循環熱水殺菌鍋通過高溫高壓熱水循環實現食品滅菌，其溫度與壓力控制直接影響殺菌效果、設備安全及產品質量。以下是核心控制策略及要點：

一、溫度控制策略

1. 分段溫度控制邏輯

升溫階段

目標：循環熱水殺菌鍋快速均勻升溫至殺菌溫度（通常 110~135℃），避免升溫過慢導致微生物繁殖。

控制方法：

・全開蒸汽閥門或電加熱元件，啟動循環水泵強制熱水對流，縮短升溫時間。

・采用PID 控制算法動態調節加熱功率，避免超溫（如設定升溫速率 1~3℃/min）。

恒溫階段

目標：維持殺菌溫度 ±0.5℃精度，確保微生物致死率（如 F 值達標）。

控制方法：

・通過溫度傳感器（如熱電偶）實時反饋，自動調節蒸汽 / 電加熱啟停或功率（如模糊 PID 算法提高穩定性）。

・循環水泵持續運行，保證鍋內水溫均勻性（溫差≤1℃）。

降溫階段

目標：安全快速降溫至出料溫度，避免產品過度受熱。

控制方法：

・先關閉加熱源，開啟冷卻水循環（夾套或盤管式），通過熱交換降溫。

・采用 “階段式降溫” 避免熱沖擊：先降至 80℃左右，再逐步降至室溫（尤其對玻璃瓶裝產品）。

2. 關鍵控制設備

加熱系統：蒸汽盤管 / 電加熱管，配合比例閥或固態繼電器實現功率調節。

循環系統：離心泵強制熱水循環，流量需滿足 3~5 次 / 分鐘置換率，確保溫度均勻。

傳感器：高精度溫度探頭（精度 ±0.1℃），安裝于鍋內幾何中心及冷點位置（如熱電偶陣列）。

3. 溫度驗證與校準

定期熱分布測試：使用溫度記錄儀（如 Ellab）繪制鍋內溫度圖譜，確認冷點位置及溫差。

校準周期：每季度校準溫度傳感器，每年驗證殺菌鍋性能（如空載 / 滿載熱穿透試驗）。

二、壓力控制策略

1. 壓力 - 溫度耦合控制

原理：熱水沸點隨壓力升高而增加（如 0.1MPa 對應 120℃，0.2MPa 對應 133℃），需通過壓力控制間接穩定溫度。

控制邏輯：

升溫階段：壓力隨溫度同步上升，通過蒸汽輸入速率控制升壓速率（如 0.01~0.02MPa/min）。

恒溫階段：壓力波動控制在 ±0.005MPa，通過補氣閥（通入壓縮空氣或氮氣）或排氣閥微調。

降溫階段：先降壓至常壓（需與溫度匹配，避免爆瓶），再開啟冷卻水。

2. 壓力安全保護機制

超壓保護：

安裝安全閥（設定壓力為工作壓力上限的 1.1 倍，如工作壓力 0.2MPa，安全閥起跳壓力 0.22MPa）。

配置壓力變送器與 PLC 聯動，超壓時自動切斷加熱源并開啟泄壓閥。

反壓控制：

針對含氣包裝（如易拉罐、軟包裝），殺菌結束后通入壓縮空氣維持內壓，防止包裝變形（如包裝內壓 0.15MPa 時，鍋內反壓需維持 0.18~0.2MPa）。

3. 壓力控制設備

氣源系統：壓縮空氣儲罐（壓力 0.6~0.8MPa），經減壓閥后接入殺菌鍋。

閥門組：

比例式壓力調節閥：根據 PLC 指令動態調節進氣 / 排氣量。

快開式泄壓閥：緊急情況下 3 秒內泄壓至安全范圍。

三、協同控制與優化

1. 多變量聯動控制

溫度 - 壓力串級控制：以溫度為主控變量，壓力為副控變量，通過 PID 串級算法實現動態匹配。

循環流量 - 溫度耦合：當溫度均勻性下降時，自動提高循環泵轉速（如變頻器調節至 50Hz），增強對流。

2. 工藝參數預設與追溯

程序存儲：支持多組殺菌公式（如不同產品對應不同溫度 - 壓力 - 時間曲線），一鍵調用。

數據記錄：實時記錄溫度、壓力、時間數據（存儲≥2 年），滿足 HACCP 追溯要求。

3. 異常工況處理

溫度失控：超溫 5℃時自動切斷加熱，啟動應急冷卻，觸發聲光報警。

壓力波動超限：±0.01MPa 波動持續 5 分鐘，切換至手動模式并排查閥門故障。

四、典型控制參數示例

五、注意事項

設備驗證：新設備或大修后需通過熱分布試驗（空載 / 滿載）和生物指示劑驗證（如嗜熱脂肪芽孢桿菌孢子）。

維護要點：

每周清洗水箱及過濾器，防止雜質堵塞噴嘴。

每月檢查閥門密封性，每年校準壓力傳感器。

人員培訓：操作人員需掌握緊急泄壓流程，避免因壓力控制不當導致產品報廢或安全事故。

通過精準的溫度 - 壓力協同控制，循環熱水殺菌鍋可實現高效滅菌（殺菌率≥99.999%），同時保障產品品質與設備安全，廣泛應用于罐頭、軟包裝食品、寵物食品等行業。

文來源于諸城市安泰機械有限公司官網http://m.xinbangchem.com/